Tholen - “In 42 jaar kassenbouw is er veel veranderd, maar op zijn minst is één ding hetzelfde gebleven: de Venlo-kas. Die constructie staat – hoewel behoorlijk geüpgraded – na al die jaren nog als een huis.” Met zijn pensioendatum op de kalender draagt Rob Grootscholten, COO bij BOM Group, steeds meer taken over aan de nieuwe generatie. “Personeelsverloop zal er altijd zijn. Waar het om draait is dat we niet alleen kennis overdragen, maar ook borgen binnen het bedrijf.”
Van werkvoorbereider naar operationeel directeur
Rob Grootscholten heeft dit jaar zijn 42e dienstjaar bij Bom Group aangetikt. Hij begon er zijn loopbaan in juni 1977 nadat hij Werktuigbouwkunde op de MTS had afgerond. Via diverse functies werd Rob in 1998 commercieel directeur. Na een management buy out in 2001 werd hij medeaandeelhouder en sinds 2017 richt hij zich als COO volledig op de operatie.
Rondom de Naaldwijkse kerk
“Onze klanten zaten in mijn beginjaren allemaal - bij wijze van spreken - rondom de Naaldwijkse kerk. Van schaalvergroting was toen nog geen sprake. De kassen die we bouwden hadden een oppervlak zo tussen de 1.500 en 7.500 m2. Had een kweker geld verdiend, dan werd er een bestaande oude kas gesloopt of een stukje bijgebouwd.”
Crisis
De crisis in het begin van de jaren ‘80 blijft Rob bij. De markt liep snel terug als gevolg van de hoge energiekosten. “Toch kregen we toen de opdracht om 22.000 m2 te bouwen in Bleiswijk. Dat was opzienbarend.” Om de kosten van de kwekers te drukken moest energie bespaard worden. Dus startte Bom in die tijd ook met de levering van scherminstallaties en vanaf 1983 werd gestart met een eigen verwarmingsafdeling. Het besparen van energie speelt sindsdien een grote rol binnen de glastuinbouw.
CASTA Kassenbouw
Het rekenprogramma CASTA Kassenbouw was de volgende stap. Het programma werd ontwikkeld door TNO in samenwerking met diverse bedrijven uit de sector. “We kon ineens alle profielen van een traliespant doorrekenen. Dat was geweldig”, herinnert Rob. Dankzij dit programma werd het kaf van het koren gescheiden. Verzekeraars en financiers konden ineens risico’s beter inschatten en kassenbouwers hadden bij start van een project geen kilo teveel materiaal.
Stormen
Dat het berekenen van deksystemen echter nog in de kinderschoenen stond, bleek begin 1990. De stormen die toen een spoor van vernieling achterlieten, staan Rob nog scherp op het netvlies. “Je kunt hele mooie dingen ontwikkelen – ruiten vergroten en kassen verhogen – maar in de praktijk moet het op een juiste wijze worden gemonteerd. Tijdens die stormen werden fouten in de montage dodelijk afgestraft. Daar heeft de sector natuurlijk veel van geleerd.”
Groter, groter, grootst
Er veranderde meer in de kassenbouw. Rob somt op: “Allereerst heb je het glas. Met getrokken glas en het floatglas had je het vroeger al gehad. Het getrokken glas uit Oost-Europa had als groot voordeel dat het een hoge lichttransmissie had. Tuinders waren toen al gek op licht. Maar het getrokken glas was wel heel bros en de maatvoering liet te wensen over. Daar is menig vloekje over gevallen tijdens het beglazen”, lacht hij.
Glas zou op den duur wel plaats maken voor (geïsoleerde) kunststofplaten, was in die tijd de gedachte. “Maar je ziet het, het glas is gebleven. Wel volgde er een hele evolutie met coatings. Vanaf 2012 kregen we als standaard gehard glas. Behalve dat dit glas vijf keer sterker is, kunnen er ook grotere maten worden toegepast.”
Ook de maatvoering ontwikkelde zich in rap tempo. "De vakafstanden en de kapbreedtes werden alsmaar groter. De glasbreedte ging van 73 cm in de jaren ’80 naar de 1,67 meter die we nu vaak zien. Hoger werden de kassen ook. “2,40 m tot 2,70 m was het in de beginjaren ’80. Toen kwam Peet van der Burg ineens met een kas van 3,5 meter poothoogte.” Lachend: “Toen ik die kerel binnen zag komen, snapte ik wel waarom.” Inmiddels is een productiekas met een kolomhoogte van 7 meter, zeker in de belichte groententeelt best normaal, excessen daar gelaten.
Alles op maat
“Vroeger gebruikten we het woord ‘standaard’. Dat zul je nu niet meer horen. Elk project is als een maatkostuum aangepast op de teelt, de locatie, de logistiek en alles daaromheen. Daardoor is ook de productiewijze van kassen veranderd. Vroeger hadden we bepaalde materialen op voorraad, zoals verzinkt stalen AC of APD goten. Nu wordt bijna alles speciaal en per project geproduceerd. Je weet tenslotte vandaag niet welk systeem je morgen gaat verkopen.”
Buitenlandse avonturen
De kassenbouwkennis zat in Nederland. Dat was in het buitenland al vroeg duidelijk. In de jaren ’70 en ’80 maakten de Nederlandse kassenbouwers regelmatig een uitstapje over de grens. Voor Bom ging dat eerste reisje naar – out of al places – Nieuw-Zeeland. “Dat was best spannend”, herinnert Rob zich. “In de werkvoorbereiding hadden we een telfout gemaakt, waardoor onze mannen daar stalen goten tekort kwamen. Daar stonden ze dan, aan de andere kant van de aardkloot. Ze vonden een bedrijf in de buurt met een zetbank, die hen aan de missende goten kon helpen.”
Vanaf 2000 werden de buitenlandse projecten vast onderdeel van de strategie van Bom Group. “Als we die stap toen niet hadden gezet, hadden we de crisis die in 2009/2010 volgde wellicht niet overleefd.” Gedurende deze crisisperiode, waardoor ook de export minder groot was als nu, maakte Bom van de gelegenheid gebruik door bij het personeel verdere exportkennis te ontwikkelen door het geven van cursussen op het gebied van logistiek en van Engelse en Duitse taal.
Stalen goten, wie kent ze nog?
Rob prijst zich gelukkig deel uit te mogen maken van een bedrijf dat aan de wieg stond van diverse innovaties die tekenend zijn voor de kassenbouw van nu. “Het zit in onze genen. Men kwam tijdens de NTV beurs altijd eerst even bij Piet Bom langs, - wat zou-ie nou weer hebben bedacht?” De komst van de aluminium goot in 1982 noemt Rob de mooiste ontwikkeling die hij heeft meegemaakt. “Wat begon met een krabbeltje tijdens het maandagochtendoverleg is nu niet meer weg te denken in de kassenbouw. Aluminium kun je in veel vormen extruderen. Je kunt er een hol profiel van maken wat het enorm sterk maakt in alle richtingen. De aluminium goot was een enorme verbetering ten opzichte van de open stalen goten. Die moesten we behandelen met coatings en het deksysteem werd met haakjes en profieltjes aan de goot bevestigd.”
Een recent project van Bom Groep is de 'Winterlichtkas' bij de WUR in Bleiswijk - met nog altijd de Venlo kasconstructie.
Van huiskamer naar projectmanagement
Vroeger werd de deal bij de tuinder om de hoek in de huiskamer gesloten, al dan niet onder het genot van een kopje koffie. Maar de tijd van ‘tekenen bij het kruisje’ is voorbij. “Zeker in Nederland speelde een jarenlange relatie en de gunningsfactor een grote rol. Maar de tuinder is ondernemer geworden. Dat familiaire karakter maakte plaats voor een meer zakelijke aanpak. Waar we vroeger als vertegenwoordiger een meetlint over het land legden, krijgen we nu vaak een heel bestek. Bij internationale projecten ligt dat nog weer anders, met vaak investeerders als opdrachtgevers die geheel ontzorgd willen worden door middel van compleet projectmanagement. Ik kan niet ontkennen dat ik dat sentiment een beetje mis.”
Voor meer informatie:
Bom Group
Kulkweg 60
3135 XE Hoek van Holland
Tel: +31 174 629441
www.bomgroup.nl
--
Dit is het derde deel in een serie 'Andere Tuinbouwtijden' waarin diverse 'oude rotten in het vak' terugblikken op vervlogen tijden. En waarin we onderzoeken wat hun werk heeft betekend voor de tuinbouwsector van nu.
Deel 1: Piet Bom - Fiberglass kassen de opvolger van aluminium?
Deel 2: Henry van der Lans - We sliepen in hetzelfde hotelletje...